Un récipient sous pression est défini comme un récipient scellé conçu pour résister à la pression interne ou externe exercée par des gaz ou des liquides, et pour lequel la sécurité de fonctionnement est une exigence critique. Bien que la majorité de ces récipients soient de forme cylindrique, une plus petite proportion prend la forme de sphères ou d’autres géométries. En règle générale, un récipient sous pression cylindrique se compose de plusieurs composants clés : la coque cylindrique, les embouts (têtes), la tuyauterie, les brides et diverses autres pièces. En fonction des niveaux de pression, les récipients sous pression sont globalement classés en récipients sous pression internes - et en récipients sous pression externes -. De plus, selon leur méthode d'installation, ils sont classés soit en appareils à pression fixes, soit en appareils à pression mobiles ; Les appareils à pression fixes se caractérisent par un site d'installation et un lieu d'exploitation permanents, ainsi que par des conditions de processus et un personnel d'exploitation relativement stables. Quels sont les problèmes de sécurité les plus courants actuellement rencontrés avec les appareils sous pression sur le marché ?
1. Corrosion : pour les récipients sous pression-en particulier ceux utilisés dans les applications chimiques-la corrosion électrochimique est un phénomène fréquent en raison du contact prolongé entre les matériaux métalliques du récipient et les milieux chimiques. Dans des environnements humides ou dans des conditions de forte humidité, les structures de support du récipient sous pression, ainsi que les points de contact du récipient avec le sol ou les eaux souterraines, sont particulièrement sensibles à la corrosion. La corrosion de la paroi interne d'un récipient sous pression est principalement déclenchée par des réactions chimiques entre le fluide de travail et la surface intérieure ; cela résulte généralement de dommages au revêtement protecteur de la paroi intérieure, de processus de fabrication inappropriés ou de la dégradation des matériaux résistants à la corrosion-.
2. Fissures : La présence de fissures constitue la plus grande menace pour la sécurité d'un appareil sous pression. La propagation de micro-fissures peut conduire à des interactions complexes entre les fissures induites par la fatigue-et les fissures induites par la corrosion-, augmentant considérablement le risque de fracture fragile au sein de la cuve. En fonction de leurs causes sous-jacentes, les fissures peuvent être classées en différents types, notamment les fissures de roulement, les fissures de soudage, les fissures de contrainte, les fissures de fatigue et les fissures de corrosion.
3. Déformation : après une période de fonctionnement, un récipient sous pression-dans son intégralité ou dans des sections spécifiques-peut présenter des signes de déformation, tels qu'une indentation ou un renflement. Si la gravité d'une telle déformation est importante, elle peut compromettre à la fois la sécurité et le bon fonctionnement du navire.
Quelles techniques de contrôle non destructif (CND) sont actuellement disponibles pour l'inspection des appareils sous pression ?
Compte tenu des divers risques potentiels pour la sécurité associés aux appareils sous pression, il est essentiel de mener des inspections scientifiques, précises et détaillées pour garantir leur fonctionnement continu, sûr et approprié. Outre l'inspection visuelle de base, les principales méthodes actuellement utilisées dans l'industrie s'appuient sur des -techniques non destructives-connues collectivement sous le nom d'essais non-destructifs (END)-qui permettent un examen approfondi avec un impact négatif minimal ou nul sur le navire lui-même. Ces techniques comprennent principalement les tests par ultrasons, les tests radiographiques, les tests par magnétoscopie, la thermographie infrarouge et les tests par courants de Foucault. Parmi ces méthodes, l'inspection aux rayons X-est la technique la plus largement utilisée ; il exploite principalement le pouvoir pénétrant des rayons X- pour détecter la présence de défauts internes, s'avérant particulièrement efficace pour identifier les défauts dans les soudures des produits et les matériaux de coque.
À mesure que la production industrielle continue de progresser, l’utilisation d’appareils sous pression est devenue de plus en plus répandue ; par conséquent, les accidents de sécurité les impliquant entraînent souvent de graves conséquences. Pour éviter de telles tragédies, les fabricants doivent donner la priorité au contrôle qualité des produits à la source, éliminant ainsi les risques potentiels pour la sécurité.
